Daimler používa 3D tlač aj na výrobu náhradných dielov

Daimler, svetovo najväčší výrobca kamiónov, začal používať technológiu aditívnej výroby (alebo 3D tlače) na výrobu náhradných dielov. Je to jedna z technológií, ktorá v posledných rokoch začína otriasať aj automobilovým priemyslom.

Tlačením nových dielov dokážu výrobcovia automobilov ušetriť náklady za logistiku a skladovanie a vytvoriť tvarovo zložité výrobky v nízkych výrobných sériách (prevažne kusová výroba).

Technológia aditívnej výroby ešte nie je natoľko vyspelá, aby dokázala produkovať veľké série výrobkov rýchlo a za nízku cenu a aj preto sa výrobcovia automobilov spoliehajú na bežné metódy veľkosériovej výroby pre komponenty, ako kovové časti karosérie, ktoré sa vyrábajú lisovaním plechu. Jeden takýto lis však môže stáť až 40 miliónov euro.

Technológia aditívnej výroby za posledné roky natoľko pokročila, že stále viac firiem ju začína používať na výrobu zákazkových dielov a prototypov.

Toho je dôkazom aj spoločnosť Daimler Trucks, ktorá nedávno oznámila, že od Septembra 2016 začne používať 3D tlač pre výrobu plastových náhradných dielov, ako napríklad kryty na pružiny, vzduchové rúry a rúry pre káble, svorky, príruby a kryty ovládacích prvkov.

Daimler, ktorý vlastní aj značku Mercedes-Benz, už vytlačil viac ako 100,000 prototypových dielov a oznámil, že použitie aditívnej výroby bude stále narastať.

Tento výrobca kamiónov tlačí náhradné diely prevažne technológiou SLS (selective laser sintering) a každý vytlačený diel má unikátny kód. Je možné tlačiť aj diely, ktoré sa už nevyrábajú.

Odhaduje sa, že výrobné náklady za kus pri použití aditívnej výroby klesnú o 25 až 45% do konca roka 2020 a to vďaka viac-laserovým strojom a zlepšení vlastností vstupného materiálu, povedal konzultant pre manažment Roland Berger.

V porovnaní s konvenčnými metódami tvorí aditívna výroba kovom v súčasnosti na trhu podiel len 1%.

Ponúkame k nahliadnutiu aj krátke video o zavádzaní nových technológii a systémov vo výrobných prevádzkach spoločnosti Daimler.

Zdroj: reuters.com